斑岩型铜钼矿,选矿工艺流程解析

发表于:2023-11-17 15:11:11 浏览次数:
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近年来,随着我国经济的快速发展,市场对铜、钼的需求量与日俱增。但是,我国铜钼矿资源状况一般——铜矿资源缺乏,且富矿少、贫矿多,矿区分散、点多量少;钼矿资源虽然储量丰富,但以原生钼矿为主,而且品位都比较低。本文就以一个低品位斑岩型铜钼矿为例,介绍一下选矿工艺流程。

斑岩型铜钼矿浮选

1、矿石性质介绍

硫化铜钼矿是获得铜金属和钼金属的主要来源之一,主要产于斑岩铜矿与矽卡岩铜矿床中,尤其斑岩铜矿床总是伴生有辉钼矿,在回收硫化铜矿物的过程中,都要考虑钼的综合回收。

本例中斑岩型铜钼矿为低品位铜钼矿石,有用矿物嵌布粒度极不均匀,解离差,分离难度大。原矿中有回收价值的金属元素主要是Cu和Mo,品位较低。矿石中主要的金属矿物为黄铜矿、辉钼矿、黄铁矿等,主要的脉石矿物为石英、长石、绢云母、黑云母、绿泥石等。

2、选矿工艺流程简析

目前国内外处理斑岩型铜钼矿共生矿大多采用浮选分离铜钼的方法,常用的方法有三种,分别是:优先浮选法,部分混合浮选,混合浮选-铜钼分离法。

本例中硫化矿物总含量不高、硫化矿物之间共生关系密切、结构复杂、嵌布粒度细,根据矿石特点采取混合浮选-混合精矿再磨精选-浮钼抑铜分离的浮选流程。该流程能简化工艺、减少矿物过粉碎,从而有利于分选。

3、铜钼矿浮选流程详解

(1)磨矿细度的确定

试验发现,当磨矿细度-0.074 mm含量从60%增加到68%时,混合精矿中铜和钼的品位变化不大,而回收率均达到上限值;若继续提高磨矿细度,铜和钼的回收率均呈下降趋势。因此综合考虑选矿指标和磨矿成本,选择较佳磨矿细度-0.074mm 68%,此时所得混合精矿铜的品位为4.19%,铜回收率为88.58%,钼品位为0.98%,钼回收率为79.2%。

铜钼混合浮选

(2)铜钼混合浮选

铜钼混合浮选阶段是保证铜钼回收率的基础,混合粗选捕收剂要有较强的捕收能力,较好的选择性。

该矿石中含有一定量的绿帘石、绢云母等易于泥化的矿物。加入适量水玻璃可分散抑制矿泥,经过选矿试验研究,确定在磨矿细度-0.074 mm 68%的情况下,分散剂水玻璃用量为500 g/t,2#油用量为40 g/t。

选择丁黄药和丁铵黑药混合用药作为该硫化矿混合浮选的捕收剂。丁黄药的用量为80g/t,丁铵黑药的用量为40 g/t。

铜钼混合浮选获得铜品位4.51%、铜回收率93.09%、钼品位1.23%、钼回收率90.42%的混合精矿。

(3)混合精矿再磨精选

全硫混合浮选获得的混合精矿,采用先抑制硫浮铜钼,再抑铜浮钼的工艺流程进行精选分离。

磨矿试验表明,未再磨时,硫铁矿很难得到有效抑制,铜钼精矿品位难以提高,但如果磨得过细,钼难以得到有效回收。因此,确定再磨细度为-0.043mm占90%,所得通钼精矿同品位为17.75%、钼品位为3.6%、铜回收率为81.46%、钼回收率为67.73%。

精选过程中添加适量石灰用于硫与铜的分离,经试验研究确定,石灰用量为600g/t。

铜钼分离浮选

(4)铜钼分离浮选

铜钼分离浮选采用一粗三精的浮选流程,最终的产品为钼精矿,分离精选分散剂用量依次减半。

单独使用水玻璃对矿浆的分散和抑制效果较差,需与其它两个药剂混合使用,且水玻璃和六偏磷酸钠联合使用,用量为80/80g/t时,可获得钼精矿品位为45.66%、回收率46.01%的良好开路浮选指标。另外,在铜钼分离浮选阶段添加煤油能有效改善钼的的选别指标,但煤油消泡作用明显,导致2#油用量不够,将制约钼的回收率,试验确定煤油用量为8 g/t。

经铜钼分离浮选后,最终获得钼43.62%、钼回收率70.41%的钼精矿;含铜24.25%、铜回收率87.14%的铜精矿;含硫39.30%、硫回收率79.08%的硫精矿。

对于斑岩型铜钼矿的选矿工艺流程,应先获得混合精矿,然后将混合精矿再磨浮选,先加入石灰抑硫浮铜钼,再进行铜钼分离。整个过程中需要两次磨矿,每次磨矿的细度应进行详细的磨矿试验后确定,以获得更好的效果。


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