近年来，随着我国经济的快速发展，市场对铜、钼的需求量与日俱增。但是，我国铜钼矿资源状况一般——铜矿资源缺乏，且富矿少、贫矿多，矿区分散、点多量少;钼矿资源虽然储量丰富，但以原生钼矿为主，而且品位都比较低。本文就以一个低品位斑岩型铜钼矿为例，介绍一下选矿工艺流程。
硫化铜钼矿是获得铜金属和钼金属的主要来源之一，主要产于斑岩铜矿与矽卡岩铜矿床中，尤其斑岩铜矿床总是伴生有辉钼矿，在回收硫化铜矿物的过程中，都要考虑钼的综合回收。
本例中斑岩型铜钼矿为低品位铜钼矿石，有用矿物嵌布粒度极不均匀，解离差，分离难度大。原矿中有回收价值的金属元素主要是Cu和Mo，品位较低。矿石中主要的金属矿物为黄铜矿、辉钼矿、黄铁矿等，主要的脉石矿物为石英、长石、绢云母、黑云母、绿泥石等。
目前国内外处理斑岩型铜钼矿共生矿大多采用浮选分离铜钼的方法，常用的方法有三种，分别是：优先浮选法，部分混合浮选，混合浮选-铜钼分离法。
本例中硫化矿物总含量不高、硫化矿物之间共生关系密切、结构复杂、嵌布粒度细，根据矿石特点采取混合浮选-混合精矿再磨精选-浮钼抑铜分离的浮选流程。该流程能简化工艺、减少矿物过粉碎，从而有利于分选。
(1)磨矿细度的确定
试验发现，当磨矿细度-0.074 mm含量从60%增加到68%时，混合精矿中铜和钼的品位变化不大，而回收率均达到上限值；若继续提高磨矿细度，铜和钼的回收率均呈下降趋势。因此综合考虑选矿指标和磨矿成本，选择较佳磨矿细度-0.074mm 68%，此时所得混合精矿铜的品位为4.19%，铜回收率为88.58%，钼品位为0.98%，钼回收率为79.2%。
(2)铜钼混合浮选
铜钼混合浮选阶段是保证铜钼回收率的基础，混合粗选捕收剂要有较强的捕收能力，较好的选择性。
该矿石中含有一定量的绿帘石、绢云母等易于泥化的矿物。加入适量水玻璃可分散抑制矿泥，经过选矿试验研究，确定在磨矿细度-0.074 mm 68%的情况下，分散剂水玻璃用量为500 g/t，2#油用量为40 g/t。
选择丁黄药和丁铵黑药混合用药作为该硫化矿混合浮选的捕收剂。丁黄药的用量为80g/t，丁铵黑药的用量为40 g/t。
铜钼混合浮选获得铜品位4.51%、铜回收率93.09%、钼品位1.23%、钼回收率90.42%的混合精矿。
(3)混合精矿再磨精选
全硫混合浮选获得的混合精矿，采用先抑制硫浮铜钼，再抑铜浮钼的工艺流程进行精选分离。
磨矿试验表明，未再磨时，硫铁矿很难得到有效抑制，铜钼精矿品位难以提高，但如果磨得过细，钼难以得到有效回收。因此，确定再磨细度为-0.043mm占90%，所得通钼精矿同品位为17.75%、钼品位为3.6%、铜回收率为81.46%、钼回收率为67.73%。
精选过程中添加适量石灰用于硫与铜的分离，经试验研究确定，石灰用量为600g/t。
(4)铜钼分离浮选
铜钼分离浮选采用一粗三精的浮选流程，最终的产品为钼精矿，分离精选分散剂用量依次减半。
单独使用水玻璃对矿浆的分散和抑制效果较差，需与其它两个药剂混合使用，且水玻璃和六偏磷酸钠联合使用，用量为80/80g/t时，可获得钼精矿品位为45.66%、回收率46.01%的良好开路浮选指标。另外，在铜钼分离浮选阶段添加煤油能有效改善钼的的选别指标，但煤油消泡作用明显，导致2#油用量不够，将制约钼的回收率，试验确定煤油用量为8 g/t。
经铜钼分离浮选后，最终获得钼43.62％、钼回收率70.41％的钼精矿；含铜24.25％、铜回收率87.14％的铜精矿；含硫39.30％、硫回收率79.08％的硫精矿。
对于斑岩型铜钼矿的选矿工艺流程，应先获得混合精矿，然后将混合精矿再磨浮选，先加入石灰抑硫浮铜钼，再进行铜钼分离。整个过程中需要两次磨矿，每次磨矿的细度应进行详细的磨矿试验后确定，以获得更好的效果。