该铜钼矿位于西藏地区，矿物组成较为复杂，目的矿物为黄铜矿、辉钼矿。
铜矿物以黄铜矿为主，嵌布粒度范围较宽，此生铜矿物包括斑铜矿、辉铜矿、铜蓝和黝铜矿，嵌布粒度相对较细。
钼矿物以辉钼矿为主，与金属硫化矿物共生，钼矿物分布粒级较细，金、银大部分以单体或金属硫化物共生存在于脉石间，部分金银矿物微细粒分布于脉石中较难回收。
脉石矿物为矽卡岩型矿物组合，以石榴子石、透辉石、方解石、斜长石、石英等为主。
选矿厂原设计能力为6000t/d，磨矿分级和铜钼矿混合浮选分为2个系列，单系列日处理量3000t。但是，由于原设计生产工艺流程存在大量工艺缺陷，导致生产流程不稳定，处理能力低，生产指标不理想等问题。
为了提高生产能力，增加经济效益，对该选厂进行了工艺改造，改造后有效提高了资源的综合利用率，经济效益显著。
投产后设备运行不稳定，破碎车间主要表现在设备能力匹配不合理，没有“挤满给矿”，破碎机处理能力不能充分发挥，筛孔尺寸不合理，筛分效率低，循环负荷大。
磨矿车间的问题是磨矿细度无法达标，根据工艺流程实验报告要求细度为-0.074mm70%目的矿物才能较好地单体解离。但实际生产中磨矿细度-0.074mm仅达到63%~65%，处理能力也无法达到6000t/d。
经分析，现场磨矿效率低的原因为磨球充填率不够，磨球球径不合理，磨球介质质量差，在磨机内的碎球、失圆球严重影响了磨机的磨矿效率;旋流器沉砂嘴不耐磨，导致返砂不稳定，严重影响了球磨机的磨矿效率。
浮选铜、金、银的回收率都偏低，无法达到设计指标，经过考察，发现浮选粗选作业回收率偏低，扫选作业回收率低，部分铜可浮性差，次生铜容易脱落，在尾矿中流失严重。
合理分配粗碎、中碎、细碎的破碎比，调整筛孔尺寸，提高处理能力。针对设备能力匹配不合理的情况，通过调整颚式破碎机、中碎机、细碎机排矿口，科学分配破碎比，做到各段负荷平衡，实现破碎设备“挤满给矿”，让破碎机处理性能充分发挥出来。
(1)钢球材质与配置
该选厂磨矿系统采用的球磨机型号为MQG4080，在改造过程中，根据矿物性质，首先将钢球改为高铬合金球，经过计算，确定磨机初装球量为145.6t，同时确定合理的装球比例。补加球制度为每日每系列φ100mm钢球1.2t，φ60mm钢球0.2t。
(2)改变旋流器沉沙嘴材质
原旋流器沉砂嘴为聚氯乙稀高分子材质，矿砂对沉砂嘴磨损较大，导致旋流器分级效率低，且沉砂嘴更换周期短，故经研究决定改用碳化硅材质沉砂嘴，以减小沉砂嘴磨损。
(3)球磨机溢流增加圆筒除渣筛
在球磨机溢流增加圆筒除渣筛后，剔除了矿浆中残留的导爆管、木屑和顽石残渣，系统地解决了磨浮系统经常堵塞的问题，浮选尾矿在隔膜泵卡阀的问题，磨矿跑粗造成滤布破损的问题，有效减小了工人的劳动强度，提高了产品质量，降低了生产成本，保证了流程顺畅，提高了流程安全运行系数。
磨矿系统改造成果：经过对磨球介质、磨机充填率、旋流器沉砂嘴及增加圆筒除渣筛的改造，使球磨运转率由86.93%提高到95.94%，原矿处理量由6 000 t/d提高到 6 800 t/d。在提高了球磨处理量的同时，大大提高了入选矿浆浓细度，促进了目的矿物的单体解离，为浮选指标的提高打下了良好的基础。
(1)铜钼混选作业快速抛尾
通过流程考察发现铜钼混选粗选区矿化不完全，导致铜、金、银、钼金属严重“后窜”，且扫选1泡沫品位仅略低于粗选泡沫品位，未能实现“该收早收，该丢早丢”的选矿原则，其原因在于粗选时间短，扫选时间长，没有快速抛尾。
所以将原来1粗3扫3精流程改为2粗2扫3精流程，粗1粗2泡沫全部进入精选1作业，延长了粗选时间，减少了扫选时间，防止金属后窜，做到了快速抛尾，有效提高了浮选回收率。
(2) 集中加药改为分点加药
改造前浮选药剂全部加入搅拌槽，联合选厂试验室对比结果，实行分段加药方式，对目的矿物完成了有序、有步骤的选择性回收，且有效降低了药剂成本。工业生产实践表明：流程改造后，在混合精矿品位稍有提高的前提下，铜、钼、金、银的混选回收率得到了较大提高。
结论：铜矿选厂通过优化生产细节，取得了较好的选矿经济技术指标。按年处理量204万t计算，可节约成本1 469万元，有价元素选矿回收率的提升可增加效益5563万元，增加处理量提升效益3 195万元，全年可增加效益10 227万元，经济效益显著。
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