在金属材料中，铜是支撑我国工业发展的核心金属，其用量仅此与铁和铝。火法冶炼铜会产生大量铜渣，目前我国铜渣产出量约为2000万t/a。很多铜渣中还富含大量铜铁，具有较高的利用价值。浮选法常被用于处理熔炼和吹炼铜渣，具有处理量大、生产成本低等特点，然而，铜渣浮选的效果受到很多因素影响，下面介绍几个关键因素。
冷却工艺(可分为缓冷和水淬)是影响炉渣浮选效果的重要因素。在铜渣缓慢冷却过程中。化学“溶解”损失的铜将会析出;另外，渣中铜在自然缓冷过程中能快速结晶，实现铜晶体的形成和聚集生长，便于后续的磨矿和浮选;快速冷却会阻碍铜晶体的析出，导致其以树枝状嵌入矿物间，造成有用矿物难以磨矿解离。因此，缓冷工艺制度的选择和优化对后续浮选影响重大。
缓冷铜渣浮选工艺已可使铜回收率提高至85%，且物料的可磨性显著改善。炉渣中铜矿物的结晶粒度与冷却速度密切相关;过早水淬会使铜颗粒结晶细小，增大浮选难度。
铜渣作为“人造矿石”，与天然铜矿石相比，具有嵌布粒度不均匀、微细粒分布广、硬度高、氧化态铜含量高等特点，因此，在选矿工艺的抉择上应采用阶段磨矿阶段浮选的工艺流程，尽早将有用矿物回收，避免过磨造成资源浪费。
采用阶段磨矿阶段选别工艺流程处理含铜4. 24%的铜冶炼炉渣，获得了铜品位20.70%、铜回收率94.56%的铜精矿，铜回收指标较好。
针对铜嵌布粒度较细、嵌布关系复杂的铜渣展开了浮选回收铜试验研究。结果表明，在磨矿细度为-0. 074 mm占96.5%、丁钱黑药+丁基黄药为捕收剂(质量比3：1)、Na2CO3为调整剂情况下，以冰铜颗粒为目标矿物的“载体”，可获得铜品位为21.30%、铜回收率为86.20%的铜精矿。以上研究证实了缓冷制度下可以获得理想浮选铜精矿指标。
铜渣具有高硬度的特点，因此，工业生产中磨矿产热量大，导致矿浆温度高于天然铜矿石磨矿矿浆，约为60℃。一些传统有效捕收剂(如黄药)在此温度下易分解。会降低捕收性能。
针对浮选矿浆温度过高的问题，对药剂制度进行了优化研究。结果表明，以7J101为捕收剂，采用1粗3扫浮选流程，可获得铜品位25.95%、铜回收率93.36%的铜精矿，实现了高温体系下铜的有效浮选回收。针对铜渣的浮选特点。从缓冷制度、磨矿拉度和矿浆温度等方面综合考虑。可以获得较好铜富集回收效果。
铜渣浮选铜与铜矿浮选虽然都是用浮选法提铜，但是由于处理物料不同，浮选方法差异较大，而且铜渣的嵌布粒度不均匀、硬度高，处理难度较大。在浮选过程中应关注上述几个影响因素，才能确保浮选效果和精矿品位。