钼作为一种重要的战略金属，广泛应用于钢铁、化工、电子等多个领域。我国钼资源储量丰富，但钼矿资源的品位和可利用性存在较大差异。特别是低品位高滑石型钼矿，由于其矿物组成复杂，选矿难度较大。本文通过对河南某高滑石型钼矿的选矿工艺研究，探讨了一种高效的选矿流程，旨在提高钼的回收率和精矿品位。
河南某高滑石型钼矿的原矿化学多元素分析结果显示，钼(Mo)品位为0.116%，主要元素包括硫(S)、铜(Cu)、镁(MgO)等。钼主要以硫化钼形式存在，硫化钼矿物为辉钼矿，氧化钼矿物主要为钼华和钼钙矿。矿石中的主要脉石矿物包括透闪石、滑石等。这些矿物的存在，使得钼矿的浮选分离过程复杂。
试验原料经过破碎至-3毫米，采用球磨机磨矿，磨矿浓度为65%。浮选试验在XFD系列浮选机中进行，浮选产品经烘干、称重、制样后化验品位，计算浮选回收率。试验原流程见下图。
磨矿细度研究
磨矿细度是影响浮选效果的重要因素。通过磨矿细度试验，发现钼粗精矿中Mo回收率随磨矿细度增加而增加。当磨矿细度达到-0.074毫米粒级含量85.47%时，钼粗精矿中Mo品位最高。因此，选择原矿磨矿细度为-0.074毫米粒级占85.47%。
脱泥作业钼抑制剂研究
在脱泥流程中，添加抑制剂ZN-J1进行两段脱泥，有效降低了脱泥产品中Mo的损失率。通过对比不同抑制剂的效果，发现ZN-J1作为脱泥作业辉钼矿抑制剂时，钼损失率最低，为4.05%。
分选流程抑制剂研究
在分选流程中，选用水玻璃作为主要抑制剂，并对比了不同抑制剂组合的效果。结果表明，水玻璃与ZN-P1组合使用时，钼粗精矿的Mo品位和回收率最佳。因此，选择水玻璃与ZN-P1组合作为分选段抑制剂。
闭路试验
采用“脱泥-钼预选-再磨-钼与滑石分离”的工艺流程进行了闭路试验。试验结果显示，原矿Mo品位为0.116%，通过该工艺流程，获得了Mo品位为47.68%、Mo回收率为75.41%的优良指标。
原矿破碎：
原矿首先经过颚式破碎机进行初步破碎，确保矿石粒度小于3毫米，以便于后续的磨矿操作。
磨矿：
破碎后的矿石通过球磨机进行磨矿，磨矿浓度控制在65%左右，确保矿石充分磨细，磨矿细度达到-0.074毫米粒级含量85.47%。
脱泥：
脱泥是高滑石型钼矿选矿中的关键步骤之一。在脱泥过程中，添加抑制剂ZN-J1，通过两段脱泥操作，有效减少钼的损失，脱泥产品中Mo损失率降至4.05%。
钼预选：
脱泥后的矿浆进行钼预选浮选，初步富集钼矿物，提高后续浮选作业的效率。
再磨：
预选后的钼矿物需要进一步磨细，以提高钼矿物的单体解离度。再磨操作确保钼矿物充分解离，为后续的钼与滑石分离提供条件。
钼与滑石分离：
在再磨后，进行钼与滑石的分离。这一步骤是整个工艺流程中最关键的部分，通常采用浮选法进行。通过添加捕收剂(如柴油)和抑制剂(如水玻璃+ZN-P1)，实现钼矿物与滑石的有效分离。
浮选闭路试验：
整个工艺流程需要进行闭路试验，以验证各步骤的效果，并进行优化调整。闭路试验的目的是确保整个工艺流程的稳定性和可靠性。
产品处理：
最终，通过上述工艺流程，可以获得高品位的钼精矿和低品位的尾矿。钼精矿需要进一步干燥和处理，以满足工业应用的要求。
通过上述工艺流程，河南某高滑石型钼矿的选矿试验取得了显著的效果。原矿Mo品位为0.116%，通过“脱泥-钼预选-再磨-钼与滑石分离”工艺流程，获得了Mo品位为47.68%、Mo回收率为75.41%的优良指标。这一工艺流程的成功应用，为低品位高滑石型钼矿的选矿提供了一种有效的解决方案。
通过上述研究，为低品位高滑石型钼矿的选矿提供了一种有效的工艺流程，具有重要的实际应用价值。