我国铁矿石有98%都是贫矿资源，需要选矿的铁矿石规模较大，近年来，铁矿选矿工艺虽然取得了长足的进步，但是，对于贫铁矿石的选矿仍然存在较大阻力。那么，如何利用现有的资源，开发出更加科学合理的工艺，生产出更加先进的设备，就成为铁矿石选矿的重中之重。
本文为您介绍我国铁矿石选矿的现状、常用的选矿工艺，以及当前在选矿工艺上实现的技术突破。
我国铁矿石资源现状主要体现在两个方面：
第一，铁矿石分布不均匀，且总量有限;
第二，开采难度不断提升，且采购成本持续增加；
第三，选矿技术有待提升。
近年来，虽然我国铁矿石的选矿技术取得了明显进步，但仍然存在许多问题。例如，生产指标并未满足相应标准等。由此可见，工业企业在原料质地方面面临较高要求，提升选矿技术水平刻不容缓。
在铁矿石选别之前，要经历破碎和磨矿，将铁矿石研磨成细小颗粒，才能进一步进行选别，我们首先了解一下破碎、磨矿工艺和设备。
破碎阶段：我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破这三段破碎流程破碎铁矿石，粗破多采用1.2m或1.5m旋回式破碎机，中破使用2.1m或2.2m标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1m或2.2m短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，要求其粒度应≤20cm，再经过中、细破碎后，将筛分成矿石粒度<12mm的产品送至磨矿槽。
磨矿阶段：目前，我国铁矿石的磨矿流程多采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。采用的磨矿设备相对较小，球磨机为(3.6X6)m,棒磨机为(3.2 X 4.5)m，自磨机为(5.5x 1.8) m，砾磨机(2.7X3.6)m，磨矿后的分级基本使用螺旋分级机，为了提高工作效率，部分选矿厂使用水力旋流器代替二次螺旋分级机。
1.反浮选工艺
反浮选工艺比较适用于含硅质的矿产资源，具有脱硅的作用。我国铁矿资源中的磁铁矿粒度要比常规铁矿细，仅利用反浮选工艺会降低磁铁矿的开采效率，应该结合磁选法与反浮选工艺，两项工艺互相协调后可以提高精品铁矿石的质量，降低硅含量。
反浮选工艺需要经过浓缩、磨矿、脱水、多次抛尾、磁选、反浮再选的工艺处理，进而提升铁矿石精矿品位。
2.全磁选工艺
全磁选工艺方法在铁矿选矿中与反浮选相比操作更加简单，全磁选工艺的投资成本低，工艺具备可靠性。铁矿选矿的过程中，全磁选工艺方法初期阶段也是要经过磨矿、弱磁选工艺的，细化筛选出铁矿石，在此基础上选择高性能的磁选设备，提高细筛选的工艺效率后直接运用高效细筛设备挑选精品铁矿资源。
全磁选工艺对于铁矿石脱硫效果非常好。
3.红矿工艺方法
红矿是铁矿中的一种表现类型，我国铁矿中红矿石的含量大，实际选矿开采的难度高，已经开采的红矿资源很少，市场中红矿石非常短缺，增加了红矿工艺的实践压力。红矿是铁矿选矿中的一大难题，红矿选矿工艺中经常会采用药剂与设备，由此提高红矿采矿的基本水平。铁矿选矿研究中，致力于提高对红矿工艺方法的重视度，深入研究红矿开采的工艺，以此来提高红矿选矿的资源量。
4.超贫磁铁矿选矿技术
(1)多碎少磨
由于磨矿能耗在选矿能耗中占比非常大，如何降低磨矿能耗成为核心问题，当前我国是采用高效破碎设备，如高压辊磨机，利用高效破碎设备能够大幅降低入磨细度，这不仅能够减少人工和设备的经费投入，还能提高磨矿效率和质量。
(2)粗粒湿式抛尾技术
在对原矿破碎磨框产生的大量尾矿进行抛尾时，可采用湿式粗粒抛尾设备，这样能够有效地提高入选矿石的品位，磁性铁的损失也会减少，相比干性磁选，抛尾产率明显提高，选矿品位也有所提高。
药剂是铁矿选矿工艺中的重点，药剂在铁矿选矿中的应用要注重更新，满足铁矿选矿工艺的基本需求。近年来，在捕收剂、抑制剂的更新方面，取得了一些成绩，比如：
(1)铁矿选矿工艺药剂的核心是混合脂肪酸类与硫酸盐类的药剂，经过改制后增强铁矿选矿时的捕收能力，高效选择矿山中的铁矿石资源。
(2)药剂更新工艺中，新型高效阴离子捕收剂已经得到了有效的应用，尤其是铁矿选矿工艺中使用的MH-88捕收剂，促使铁矿选矿中的金属回收率高达75%。
(3)捕收剂中的胺类物质可以应用到含硅的铁矿石浮选工艺内。我国胺类捕收剂生产制造较少，经过更新后主要有混台胺与十二碳脂肪胺，积极投入到铁矿选矿工艺中，辅助提升铁矿选矿的效率。
(4)现阶段铁矿选矿工艺中更新的药剂阳离子捕收剂GE-61，具备耐低温的优势，选矿的效率非常高，此类药剂取代丁磁选抛尾的工艺，简化铁矿选矿的工艺方法。
目前，我国铁矿资源利用率不高，钢铁行业的需求量很大一部分依靠进口。鑫海作为一家主营选矿工艺研究、选矿设备制造的企业，我们始终致力于依靠科学的工艺、先进的设备，为客户提供专业的EPC+M+O服务，旨在帮助客户实现矿产资源利用的更大化，避免造成资源浪费，同时为客户创造更高收益。