该矿区矿石中主要金属矿物有黄铜矿、斑铜矿、闪锌矿、方铅矿含银辉铋铅矿、黄铁矿等，属难分离的铜铅锌多金属矿。那么这种多金属矿应选择怎样的工艺流程呢？一起来看一下。
代表性矿石的工艺矿物学研究表明，矿石中的主要化学组成为氧、硅、钙、硫、铜、锌、铅、银、铁、锰及少量碳、镁、钠、钾、铝等，可供利用的有价元素为铜、锌、铅、银。
原矿含硫5.74%。硫化物中铜、铅、锌和银的占有率分别为97.65%、89.75%、94.37%和86.13%。矿石的氧化程度较低，主要为硫化矿石。
矿石中主要金属矿物有黄铜矿、斑铜矿、蓝辉铜矿、闪锌矿、方铅矿、含银辉铋铅矿、黄铁矿、磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿，另见很少量黝铜矿、硫铋铜矿及银的碲化物;主要脉石矿物有石英、石榴石(主要为钙铁石榴石)、硅灰石、绿泥石，另见少量方解石一白云石。
具体矿物含量见下表：
1、工业试验流程
工业试验采用铜、铅、锌全优先浮选流程，图1为工业试验原则工艺流程。选铜作业采用一次粗选、三次扫选和两次精选流程。选铜捕收剂采用BK901J。选铜尾矿进入铅浮选作业，选铅流程为一次粗选、三次扫选和四次精选流程。选铅尾矿进入一次粗选、三次扫选和三次精选的选锌流程。
原矿采用一段磨矿，进入浮选的磨矿细度为75%-74μm。由于球磨机为MQG1500×3000格子型，容易造成铅的过磨。
2、工业试验指标
经过一个阶段的调整和改进，确定了最终工艺条件，取得了初步的试验指标。从8月25日到9月5日共处理矿石2800t，扣除因断水或设备维修等原因停车，返算满负荷运转处理矿量约270t/d，累计原矿品位为铜1.75%、铅5.66%和锌4.64%。
所得的累计指标为：铜精矿品位25.53%、铜回收率67.12%，铅精矿铅品位65.24%、铅回收率79.42%，锌精矿锌品位46.43%、锌回收率82.60%。其中，个别班次达到了铜、铅、锌品位和回收率分别为27.85%、75.58%、53.29%和84.18%、81.42%、86.25%的良好指标。
在确定的工艺流程和操作条件基础上，9～12月的生产指标逐月提高(见图2)，12月份，银在铜精矿和铅精矿中的回收率分别达到了24.72%和60.84%。指标表明，所制定的工艺制度是适宜的。
1、问题：原矿品位和矿石性质波动比较大。原矿品位波动范围：铜品位从1.5%到2.7%、铅品位从4%到7.5%、锌从2%到7.5%不等。由于采矿时出矿点多，各点的矿石类型和种类变化大，且伴随有不定期的地表矿需要处理，致使矿石性质变化大。由于现场条件限制，不易配矿等。
采取措施：尽量稳定给矿性质，加强配矿。
2、问题：原矿磨矿后次生矿泥多，且不同种类原矿含泥量不同，造成操作不易稳定。磨矿产品粗细不均匀，铅过磨严重，导致铜精矿的含铅量难以进一步降低。
采取措施：严格控制球磨机给料，调整球磨机中各种球径的比例，调整操作条件，将一段磨矿细度尽量稳定在75%～80%—74μm。
3、问题：原矿中含木渣等杂质多，同时浮选机叶轮的循环孔比较小，造成浮选机叶轮及盖板上的循环孔经常被堵塞。
采取措施：强化铜铅浮选分离的技术要求，将粗选给矿浓度尽量稳定在35%～36%。在原矿品位高时，适当降低原矿处理量以保证浮选指标。
4、问题：由于原矿品位变化幅度较大，当原矿品位高时，浮选时间显得不够，致使铜铅分离不好，产品互含严重，产品质量不合格，铜回收率很低。整个作业经常不畅通，分选混乱。
采取措施：对于浮选矿浆中的木渣问题，在搅拌槽中增加隔离装置。
5、问题：磨矿分级溢流浓度有时偏大，达到43%以上，甚至更高，造成铜铅浮选分离困难。
采取措施：对浮选机进行适当改造。
6、问题：石灰添加系统不能得到有效控制，致使石灰添加量变化大，矿浆pH波动大，影响浮选效果。
采取措施：对锌粗选和精选流程进行局部改造。
7、问题：部分药剂出现断药或堵塞等现象。
采取措施：改进工艺药剂制度。针对原矿性质和品位变化大的特点，调整抑制剂的加药点及用量，从而稳定了铜铅分离的效果，使之不因原矿的变化而波动。调整铜捕收剂的添加方式和地点。根据实验室试验结果，将铜捕收剂加药点由搅拌槽改在加入球磨机中，提高铜的回收率，降低其对后续浮选的影响。
8、改造石灰加药系统，准确控制其添加量，控制矿浆pH，稳定生产条件。
总结：采用铜、铅、锌顺序优先浮选工艺流程处理银铜铅锌多金属矿石，在工业生产上得到了长期稳定运行。在当年12月指标中得到了含铜24.80%、铜回收率77.0%铜精矿，含铅61.28%、铅回收率75.40%的铅精矿，以及含锌48.47%、锌回收率80.02%的锌精矿。银在铜精矿和铅精矿中的总回收率为85.56%。