我们知道，选矿工艺流程是由多个环节组合而成的，其中包括破碎、磨矿、分级、选别、脱水等多个作业环节，每个环节环环相扣，任何一个环节的工艺和设备的选择都应该谨慎，才能达到较好的选别效果。这其中破碎和磨矿简称为破磨工艺的选择就显得比较重要，因为这两个是开始的环节，也是设备投资和能耗占比较大的两个作业环节。这就为您介绍磨破工艺的选择：三大原则和案例解析。
作为矿业人，对于多碎少磨这个词一定不陌生，但是在选厂实际生产中，您在选择磨粉工艺的时候真的会把这个原则落到实处吗?恐怕很多人都没做到，为了能够保证产量，而使破碎产品的粒度无法得到保障是时有发生的事情。当入磨粒度大于10mm，有些选厂的入磨粒度甚至高达25~40mm，这就让球磨机在继续做着破碎的工作，不但没有将每个设备自身的作用发挥出来，还增加了能耗。
说了那么多年的多碎少磨，那你知道为什么要多碎少磨吗?那是因为破碎作业的能耗要比磨粉作业的能耗小的多，二者能耗的比例可高达1:10，也就是说破碎作业的能耗是磨矿作业能耗的十分之一，那你为什么要让球磨机做破碎的工作呢?所以说，能耗高有时候是工艺选择时考虑的不到位。
经济有效的设计或改造方案便是将碎矿与磨矿作为一个整体来考虑，确定合理的破碎产品粒度，发挥破碎能耗低的长处，增加破碎设备的处理能力，尽可能的降低入磨粒度，实行多碎少磨，以实现良好的经济效益。
我们知道磨粉的目的其实不是为了让矿粒变小，矿粒变小的同时使产品的单体解离度提高才是目的。所以我们要利用矿物的选择性解离以及选择性磨碎所进行的磨矿，其目的就是让磨矿作业具有某种选择性，让有用矿物从脉石矿物中解离出来。
当矿石嵌布粒度细且不均匀，需细磨才可获得高品位精矿时，在粗磨之后，需采用适当的选别方法，抛出部分尾矿和选出部分合格精矿，而后将中矿再磨再选，这便是阶段磨矿、阶段选别工艺。事实上，不仅是磨矿作业，整个选矿作业皆遵循“能收早收、能抛早抛”准则。这就要求磨矿作业应尽量采用阶段磨矿，以及时抛去脉石矿物，不仅减轻了磨矿作业负担，避免过磨，减少金属矿物流失，而且降低了后续选别作业量，降低成本。
所以，我们在选择磨破工艺时应遵循以上三个原则并结合选厂的实际情况以及矿物的性质来综合考虑，选择出恰当的工艺。这里为您选出鑫海矿装众多案例中的三个，用以说明上述三个原则的可行性。
案例1，多碎少磨案例。山东省某金矿厂在两段一闭路破碎流程的基础上，改造为两段半破碎流程，解决了二段破碎设备生产能力和破碎比之间的合理匹配问题，在生产中取得了明显的经济效益。
案例2，选择性磨矿案例。2011年，鑫海矿装承担了河南省某500tpd钼矿项目，经鑫海选矿试验室分析，该项目辉钼矿浸染与脉石矿物中，其回收矿石主要是黄铁矿，黄铜矿与磁铁矿;脉石矿物主要为长石，石英与云母等。矿石硬度为6-7级，节理发育，具有硬、脆、碎的特点。其中，辉钼矿硬度为1-1.5级，黄铁矿硬度为6-6.5级，黄铜矿3-4级，磁铁矿5.5-6级;长石硬度6级，石英7级。由此可见，辉钼矿与脉石矿物硬度差达4.5-6级，辉钼矿的选择性磨矿特点显著。同时，在磨矿过程中，受钢球的无选择性冲击，比较容易造成过磨而影响钼矿回收率，而选择性磨矿大大降低了钼的泥化损失。鑫海矿装建议，矿主适当放粗磨矿粒度，在粒度较粗时抛弃脉石，提高再磨质量以确保连生体解离，减少泥化损失，提高回收率。
案例3，阶段磨矿案例。鑫海矿装曾承担的黑龙江某金矿浮选厂，鑫海矿装为其进行了选厂技术改造，将两段直接磨细后浮选改为阶段磨矿阶段浮选工艺流程。生产实践证明，该金矿厂浮选回收率指标整整提高了一个百分点，金精矿品位提高至7.68g/t，精矿产率降低1.72个百分点，效果可观。