萤石矿的选矿工艺多采用浮选，对于难选萤石矿，在浮选的过程中要考虑很多因素，包括抑制剂的使用、如何提高精矿品位，避免含杂量超标等问题。那么难选萤石矿的选矿工艺是怎样的呢?我们一起来看一下。
该萤石矿项目位于内蒙古矿区，该矿石的结构较为复杂，主要特点是：原矿含泥量高、杂质矿物与萤石共生，且原矿中含有铁方解石、方解石、褐铁矿等可浮性好的矿物。具体矿物含量见表1。
从现场生产(表1)及以往试验情况看，主要存在下列问题:①有用矿物单体解离度不够;②萤石精矿含SiO2超标;③萤石精矿品位低;④抑制剂选择性差;⑤流程结构不合理。本研究旨在通过浮选试验，制订出在技术上、经济上合理的工艺流程，寻找提高萤石精矿质量、降低含杂量的有效药剂制度。
该矿石原矿性质复杂、含泥量高，这不仅消耗大量的捕收剂，且污染矿石表面，使精矿品位难以提高。因矿区缺水，不易预先脱泥，为消除矿泥对选别作业的影响，须采用合理的流程结构，使矿泥尽早排出浮选作业循环。
因此，选用了以下五种不同结构的工艺流程:
①一次性磨矿-200目达90%，六次精选，一次扫选，精选一作业中矿弃去，其余精选中矿循序返回至前一作业。
②一次性磨矿-200目达90%，六次精选，一次扫选，精一中矿弃去.其余中矿均返回超前一作业。
③一次性磨矿-200目达90%，精、扫选次数同①、②，只是精选一、二作业中矿集中再选，三、四次精选作业中矿集中返回至一次精选作业，五、六次精选作业中矿集中返回至二次精选作业，中矿再选与扫选作业精矿集中返回粗选作业。
④再磨再选流程，精选一精矿再磨，中矿丢弃，再磨细度-0.050mm达72%，其余精选中矿循序返回超前一作业。
⑤流程结构同④，只将再磨细度改为-0.050mm达90%。
从流程①②可看出，这两种流程精矿指标难于合格，其原因可认为:流程内部结构不适应萤石产率大、泡沫粘、泡沫流动性差、粒度细等特点。
流程③是在磨矿细度、药剂条件等都与流程①、②相同的条件下，只改变流程内部结构，使中矿集中返回至一次、二次精选作业，充分脱除杂质矿物，同时提高了精选作业的入选品位，有利于精矿品位的提高，可取得满意的指标。
流程④、⑤是再磨再选。从结果可见，流程④所获指标不理想，而流程⑤各项指标较好。其原因是，该矿含泥量高，粗磨可丢掉大量细泥，减少细泥对循环作业的影响，粗精矿细磨。使矿物解离充分，矿物表面产生新的界面.易于萤石的捕收及杂质矿物的脱除，同时再磨可降低磨矿成本，减少药剂费用，但设备配置比流程③复杂。按现场要求，我们选用流程③。
捕收剂:油酸作为萤石的捕收剂，不但应用广泛，且应用效果良好。本研究选用油酸作为捕收剂，用量为0.6一0.8kg/t。
调整剂:目前国内外萤石选厂,PH值的调整剂多采用碳酸钠。
抑制剂:粗选曾探索采用酸化水玻璃、栲胶、水玻璃与硫酸铝组合、木素磺酸盐、氟化钠、水玻璃等。其中以采用水玻璃时的粗选指标更好。因此，粗选抑制剂选用水玻璃，而把提高萤石精矿质量，放在精选作业的抑制剂选择上。
精选作业的抑制剂：我们把提高萤石精矿质量放在精选作业上。而要达到高质量的精矿，同时又要保证回收率，则须选用选择性好的高效抑制剂。试验证明，单用水玻璃做抑制剂得不到合格精矿。因此，本试验曾选用酸化水玻璃、栲胶、柠檬酸、六偏磷酸钠、酸化CMC,A10、A20以及各种可能的混合用药等，进行大量的探索性试验。结果发现A10(混合抑制剂，多化合物)对石英、铁方解石、褐铁矿等有较强的选择性抑制效果，与水玻璃混合用药可取得较好的选别指标。A10为一种无毒、无臭、易溶、价格适宜的有机物，且用量少。在其总用量达0.14kg/t时，可获得CaF2>97%、SiO2<1%的萤石精矿。由此证明，A10与水玻璃合用，是选择性好的精选抑制剂(图4)。
综上所述，对于嵌布粒度细、泥化量高的难选萤石矿，想要取得合格精矿，要选择合理的流程结构、采用选择性良好的抑制剂，采用粗精矿再磨是消除矿泥影响，取得合格精矿的一种有效措施。
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