氰化浸出提金法是目前国内外常用的一种金矿石选矿技术，工艺成熟，技术经济指标理想。在氰化提金过程中，如果技术指标不达标怎么办?鑫海根据生产实践经验，总结出以下八个方面，从这里找找原因吧。
目前，金矿氰化浸出厂常采用氰化钠作为氰化物，其耗量取决于物料性质和操作因素，常为理论量的20-200倍。金矿氰化浸出时，氰化物含量一般为0.03%-0.08%，金的溶解速度随氰化物含量的提高而呈直线上升到峰值，然后缓慢上升;当氰化物含量达0.15%时，金的溶解速度和氰化物含量无关，甚至下降(因氰化物水解)。
在金矿氰化浸出过程中，氧或其他药剂(如H2O2、CaO2、Na2O2、KMnO4和Cl2)都可作为氧化剂使用，但目前氰化厂普遍选择充入空气，金的溶解速度随着氧浓度上升而增大，通过富氧溶液或高压充气氰化来强化金的溶解。
某些含金矿石并不宜直接采用氰化浸出法处理，矿石中铜、砷、锑、铋等组分含量较高会大大增加氰化物耗量或消耗矿浆中的氧，降低金的浸出率。此外，若矿石中含碳较高时，碳会吸附已溶金而随尾矿损失。此时，可采用预先氧化焙烧或浮选法来消除有害杂质的影响。
金粒的大小主要会影响氰化时间，粗粒金(>74um)的溶解速度慢，所以氰化提金前常采用重选或浮选法预先回收粗粒金。此外，在磨矿过程中使细金粒充分单体解离也是提高金浸出率的一大重要措施。
在生产实践中，必须保持矿浆pH值在10.0-11.0之间。碱量过大，pH值超过12或碱量太少，pH值小于9时，金矿氰化浸出率都会有所降低。
由于氰化物的水解反应会挥发出有毒的HCN，可加入石灰使氰化物水解减弱，减少氰化物的化学损失，且石灰还能中和酸类物质作用并可沉淀矿浆中的有害离子，使金的溶解处于理想条件。
氰化时矿泥含量和矿浆含量直接影响组分扩散速度。矿泥多时，矿浆含量应小于22%-25%，但含量不宜过低，否则增加氰化物的消耗。
氰化物和氧在矿浆中的扩散速度会直接受矿浆浓度的影响，浓度过大不利于氰化浸出。合理的矿浆浓度应通过选矿试验确定。
对于含泥较少、杂质少的金矿石可采用高浓度浸出，一般控制在40%-50%;对于矿物组成复杂、含泥较多的金矿石，则必须采用低浓度浸出，通常为25%左右。
金的氰化浸出会随温度的升高而加快(离子活度增加所致)，但随着温度的升高，氧溶解量显著下降，至100°C时溶氧量为零，致使浸出无法进行。与此同时，氰化物自身水解增多，贱金属的氰化物反应加快，使得氰化物消耗增加，Ca(OH)2的溶解度下降，造成矿浆pH值偏低。一般，氰化浸出不需加温，维持在15-30°C即可。
氰化浸出时间取决于物料性质、氰化方式及氰化条件。一般，搅拌氰化浸出常大于24h，有时长达40h以上，氰化碲化金需72h，渗滤氰化浸出则需5天以上。
世界上没有相同的矿山，不同的矿石情况和选厂条件，适合的金矿氰化浸出方法自然不同，其技术参数更是有所区别。建议先进金矿选矿试验，通过试验结果来确定适宜的氰化浸出工艺流程条件，以获得理想的技术、经济指标。