我国铁矿资源储量的1/9为鲕状赤铁矿，鲕状赤铁矿型铁矿石资源储量丰富。但是鲕状体通常比较小，且彼此间胶结在一起，嵌布粒度极细，一般和含磷矿物、鲕绿泥石、菱铁矿共生或相互包裹，因此较难选。鲕状赤铁矿的含铁品位通常是30%-45%，含磷通常偏高，介于0.4%-1.1%之间。本文介绍鲕状赤铁矿常用选矿工艺流程：
强磁选对鲕状赤铁矿具有较好的回收率，但是因鲕状赤铁矿与脉石矿物嵌布粒度极细，不能完全分离，往往得不到较高的精矿品位;而重选往往得到较好的精矿品位，但因重选对入选粒度要求不能太细，因此得不到较好的回收率。强磁与重选相结合，在适当的磨矿细度和选别流程下虽能得到较好的选别指标，但此选矿方法选矿流程较为复杂。
强磁—重选联合选矿工艺，因磨矿力度极细，往往能够得到较好的精矿品位，但回收率不高。同时，如何解决阶段性磨矿问题，尽量少产生过磨，是强磁-重选联合选矿工艺的难点。同时该工艺对解决降低有害元素含量方面效果不甚理想。
浮选具有工艺简单、成本较低的优点。但是，由于鲕状赤铁矿矿石特点，磨矿时产生大量矿泥，矿泥的产生严重影响药剂效果，进而最终影响选别指标。因此对浮选的研究较多，从机理研究到工艺研究都有报道。采用单一浮选选别鲕状赤铁矿，要求矿石矿物成分较为简单，即杂质种类较为单一;同时，在细磨的情况下，药剂种类的选择和用量至关重要。
浮选因其成熟的工艺流程等优势，是将来使鲕状赤铁矿选矿能够工业化应用的较有前途的工艺。但是，因鲕状赤铁矿成分复杂、原矿品位较低，无论正浮选还是反浮选，在浮选药剂的选择以及浮选工艺的确定上都存在不少的难度。如何解决细磨后矿泥对浮选的影响，细磨的选矿成本和高效浮选药剂研制是决定该工艺能否工业应用的关键。
单一浮选虽具有优势，但对矿石性质要求较高。而大多鲕状赤铁矿成分复杂，单一浮选往往得不到好的选别指标。大多需采用浮选和其他选矿方法联合使用。
浮选与其他选矿方法联合的选矿工艺，特别是浮选与强磁选联合，在鲕状赤铁矿选矿中，不管是在提高铁的品位还是降低有害元素含量方面，都具有巨大优势，也具有较广的应用前景。但存在细磨情况下如何保证回收率和细磨的选矿成本控制等问题。
还原焙烧-磁选工艺一般适用于嵌布粒度细，有用元素含量低，含有害元素磷不太高的赤铁矿中。若含磷太高，往往需要添加脱磷剂，但效果针对某些地区的赤铁矿有效。因此，还原焙烧-磁选工艺一般所得精矿含磷仍然超标，需进一步研究降磷问题。
还原焙烧-磁选工艺，对鲕状赤铁矿选矿效果较好，也是目前研究较多的方向之一。通过此方法，完全可以得到较高的精矿品位和回收率。但此工艺选矿成本较高，在还原焙烧过程中，如何解决工业应用中充分还原而不产生过度还原，以及选矿成本过高的问题，是决定该工艺能否工业应用的关键。
还原焙烧-磁选能够很好地提高铁的品位，但后续往往还需采用浮选或酸浸进行降磷。浮选工艺比较成熟，对环境的污染较小，通常优先考虑采用浮选处理。在浮选效果较差时，会考虑酸浸等方法。
该工艺选矿效果较好，能得到较高的精矿品位以及较好的回收率。但选矿成本较高是影响该工艺工业应用主要的因素。
重选与强磁选均为提高精矿铁品位的有效途径。对某些地区的鲕状赤铁矿，重选提高精矿铁品位效果较好。而重选一般情况下，对降低磷的含量效果不好，因此要用其它的选矿方法降低磷的含量。常见的是浮选，有时也用酸浸等其它选矿方法。
该工艺在降低有害元素方面具有非常明显的效果。但在保证精矿品位的情况下如何保证回收率以及废液的污染治理等问题是该工艺工业应用的难点。
鲕状赤铁矿是世界上公认的难选铁矿石之一。国内鲕状赤铁矿的选矿研究，大多处于试验室研究或办工业试验阶段。对于鲕状赤铁矿而言，物理选矿方法通用性较差，因此大多采用化学选矿方法，及还原焙烧改性、磁选提铁、浮选或酸浸降磷等方法。未来，超细磨与强磁、浮选相结合是研究的重点，如何克服矿泥对浮选的影响以及浮选药剂的选择将是研究的难点。
参考文献：《鲕状赤铁矿选矿综述》