在矿业领域，重晶石(硫酸钡)因其高比重、低硬度和优良的化学稳定性，被广泛应用于石油钻井、化工和建材等多个行业。重晶石矿床主要分为沉积型、火山热液型和残坡积型四种类型。选矿工艺的选择取决于矿石的具体类型和原矿性质，常见的重晶石选矿方法包括手选法、重选法、浮选法和磁选法。无论采用哪种方法，选矿流程通常包括破碎、筛分、磨矿、分级和选别等基本阶段。为确保高效提取重晶石精矿，选矿设备的选择应根据具体的选矿工艺决定。本文将介绍重晶石各阶段所需的选矿设备。
在重晶石选矿流程中，破碎设备是关键环节，负责将大块重晶石矿石破碎至适宜粒度，实现脉石矿物的初步解离，这一过程通常采取一到三段破碎流程来实现：
具有进料口大和生产效率高的特点，常用于粗碎，实现矿物与脉石的初步解离。
因其破碎比大、效率高和能耗低的优势，常用于重晶石的二段中碎和细碎，确保产品粒度的均匀性。
筛分作业用于对破碎后的矿石进行筛分，以确保符合后续选别阶段的粒度要求，不合格产品则返回破碎机再碎。常用的筛分设备有：
结构可靠、激振力强、筛分效率高、适用于粗粒重晶石的筛分。
性能稳定、能耗低，适合于细粒重晶石的筛分。
磨矿阶段紧随破碎和筛分后，目的是将矿石磨至可选粒度，实现重晶石矿物与脉石的单体解离。磨矿工艺通常采用一段或两段磨矿，通过合理搭配格子型与溢流型球磨机，结合分级设备，确保磨矿产物的粒度分布均匀，提高选别效率。常用设备为球磨机：
适用于一段粗磨流程，具有强制排矿和大生产能力的特点。
适用于细磨作业，常在一段磨矿后或作为二段磨矿设备使用，具有矿浆自动溢出、磨矿细度佳的优势。
分级设备用于对矿浆进行粒度分级。符合粒度标准的矿浆准备进入选矿阶段，不合规格的矿浆返回球磨机再磨。常用的分级设备包括：
与格子型球磨机配合使用，专门负责粗粒矿物的分级工作。
用于粗细粒矿物的分级，常与球磨机联合作业，以实现高效的分级效果。
手选法是一种简单直接的重晶石选矿方法，适用于小规模矿山或品位高的地区。矿石经破碎处理后，在皮带输送过程中设置人工手选环节，依靠重晶石与伴生矿物的颜色与密度差异，提前筛选出块状重晶石。其粒度通常控制在30-150mm之间，BaSO₄含量需高于95%(一般不低于92%)。手选法操作简便，无需专用选矿设备，但生产效率较低，对矿石初始品位要求高，且存在资源浪费的风险。
重晶石重选法主要基于重晶石与伴生矿物之间的密度差异进行分选，常用于处理残积型重晶石矿石。重选过程包括洗矿、筛分、破碎、分级脱泥等步骤，然后使用跳汰机、摇床等设备进行选矿，以获得高质量的重晶石精矿。常用设备有：
利用水流产生的垂直交变水流，将矿石按比重分层，实现有效分离。
用于处理粒度小于2mm的重晶石矿石，通过倾斜表面和水流的作用，提高精矿品位。
主要用于处理细粒级(小于2mm)的且含泥量低的重晶石矿石，利用螺旋槽内水流产生的离心力按比重分层，实现重晶石与脉石矿物的分离。
适用于分选粒度范围在0.5~100mm的重晶石矿物。通过旋流运动和介质密度差实现矿物的重力分离，适合处理高密度的重晶石矿。
重晶石具有较好的可浮性，比重为4-4.6，浮选法主要基于重晶石与伴生矿物表面物理化学性质的差异进行分选，常用于处理沉积型重晶石矿以及与硫化矿、萤石等伴生的热液型重晶石矿石。常用设备包括：
通过叶轮搅拌矿浆，使空气分散成气泡，适应性强，能处理各种复杂的矿石类型。常用的型号有SF型和JJF型，主要用于粗选和扫选作业。
配有鼓风机装置，需外部供气，提供更均匀的气泡，增加气泡与矿物颗粒的碰撞和附着机率，提高浮选效率。常用的型号有XCF型和KYF型，组合使用可完成粗选、扫选和精选作业。
有高效搅拌槽和药剂搅拌槽，高效搅拌槽用于矿浆与药剂的充分混合，药剂搅拌槽则用于各种药剂的制备。
在重晶石选矿过程中，磁选通常作为辅助工艺使用，适用于去除铁氧化物等杂质。常用设备有：
适用于粒度较细且相对干燥的重晶石物料。
通过物料与滚筒表面的动态作用，简便高效地收集磁性杂质。
通过产生高磁场梯度，利用内部导磁介质增强分离效果，对弱磁性矿物具有较强捕获能力。
在重晶石选矿厂中，设备的选择和应用应根据重晶石矿石的具体性质来确定。鑫海建议首先进行选矿试验分析，以了解矿石特性和处理要求，根据试验结果设计适合的选矿工艺流程，并配备相应的设备。这些设备的具体应用需根据实际选矿工艺调整，以提高选矿厂的选别指标和整体效率。