某选矿厂自2000年开始生产萤石精矿，原矿入选品位在55%左右，能够顺利生产出符合标准的萤石精矿。但是，随着原矿开采的不断深入，原矿品位发生了变化，平均入选品位仅为38%~40%，原有工艺流程不能适应分选低品位矿的需求。因此需要进一步探索低品位萤石矿的选矿工艺。
该厂所处理的原矿为硅酸盐类萤石矿，其主要有用矿物是萤石，脉石矿物以石英为主，其次为长石、绢云母、粘土、方解石等。矿石颜色呈白、绿、紫色等。萤石多数为粗粒嵌布，但也有呈粗细不均式嵌布。
原设计的浮选工艺流程，采用常规的一次初选、两次扫选、六次精选、中矿顺序返回的流程，该流程适应性较差，2005年开始入选的原矿品位变化后，无法适应分选含方解石低品位矿的需要，产品质量不稳定难以达到设计要求。为进一步提高产品质量，生产出优质萤石精粉，并获得较高的选矿回收率，对现有流程进行多次改造，最后确定选矿工艺流程如下图所示。
该流程的特点有：
(1)粗精矿再磨，提高磨矿效率。第一次磨矿时磨矿细度不宜太细，以提高处理量，原矿处理能力提高20%，在粗选时加大浮选药剂量，使萤石矿物尽可能回收，确保选矿回收率。
(2)二段磨矿，确保矿物单体解离。将粗精矿全部进入二段磨矿，使其细度达到-200目通过90%以上，从而使萤石与脉石矿物完全单体解离，在精I精II浮选中加大抑制剂用量，彻底将二氧化硅Si02抑制住。确保产品质量。
(3)灵活性大、适应性强。配用不同的药剂制度和操作条件，能适于处理不同类型萤石原矿的要求。
经两年生产运行，萤石精矿能稳定达到国家一级品质量标准，产量增加20%，选矿回收率也平均达到87%，均超过了原设计指标。
(1)水玻璃用量
萤石浮选中，调整剂的选择和合理添加尤为重要。水玻璃是石英的有效抑制剂，但原矿种类不同，用量也不同。对萤石原矿进行试验，当水玻璃用量由800g/t增至1300g/t时，精矿中Si02含量由0.9%降至0.74%；对另一矿井产的萤石原矿试验，当水玻璃用量由500g/t增至1200g/t时，精矿中Si02含量由0.55%降至0.53%。
结果表明，在使用水玻璃时，用量要严格控制，特别是在精选回路I中，水玻璃用量过大，将引起萤石脱浮、浮选沉槽。
（2）为CaCO3抑制剂
对于含方解石萤石矿，如何选择适宜的调整剂降低精矿中CaCO3的含量，是目前萤石选矿的一大难题。对此我们作了研究，除碳酸纳、水玻璃、硫酸铝、氟硅酸钠、草酸、栲胶等作过用量试验，还做过酸化水玻璃试验和不同药荆的搭配用量试验。
经实践，筛选了一种比较有效的水玻璃加调整剂的组合药剂作为CaCO3抑制剂。该药嗣选择性好，成本也较低，当原矿含CaCO3为6-8％时，精矿产品中CaCO3含量可降至1％以下。
方解石的可浮性与萤石相似，在碱性条件下，脉石有良好的可浮性；而在弱酸性条件下，其可浮性显著降低，但萤石仍具有一定的可浮性。作业中利用这一特性对它们进行分选是有效的，因而应严格控制精选区的PH值。生产实践表明，精选区后段作业PH值宜控制在6.4~6.8。
事实证明，该工艺流程适宜处理含方解石的低品位萤石矿的要求，原矿处理能力提高20%，精矿产品质量稳定提高，选矿回收率提高了3个百分点。