斑岩型铜矿是一种重要的铜矿石类型，成分通常包含铜矿物、硫化物、氧化物、硅酸盐等多种矿物。常见的铜矿物有黄铜矿、辉铜矿、闪云母铜矿等。斑岩型铜矿矿石具有成分复杂、颗粒细小、含硫化物矿物、存在伴生矿物和多样的赋存形式等特点。对于斑岩型铜矿的选矿工作，需要根据这些特点选择合适的选矿工艺和设备，以实现更大的矿石回收率和金属品位。
氧化矿一般选取堆浸-湿法出产阴极铜，该方法对氧化矿的铜回收率高，一般铜回收率能达到60%-70%。但堆浸需用到大量硫酸，对环境破坏较大。
氧化矿浮选难度较大，回收率一般在50%-60%，一般在低碱条件下使用硫化钠对氧化矿先硫化，在氧化矿表面形成一层硫化矿薄膜，使其可被硫化矿捕收剂捕收。
硫化矿一般采用浮选法，铜回收率一般能达到80%以上，高品位矿回收率能达到90%以上。
浮选试验是矿石选矿过程中至关重要的环节。综合考虑矿石的特性、矿石工艺参数、选矿工艺流程等因素。在试验方案设计阶段，根据矿石的物理性质、化学性质和矿石的分布特点来选择合适的试验方法和试验条件。在浮选试验中，根据矿石和矿物的表面性质差异，利用浮选剂和气泡将有用矿物从废石中分离出来。通过调整浮选剂类别、浮选剂用量、气泡发生器参数等条件，控制浮选过程中的浮选速度和选择性，以更大限度地提高矿石的回收率和品位。
本选矿工艺研究选取玉龙斑岩铜矿带上某铜矿矿山的矿石，选取其表层氧化矿、中间混合矿及底层原生硫化矿进行试验，对三种矿石进行简单的化学分析，结果见下表：
化验结果表明该矿山表层矿、混合矿氧化率均较高，浮选难度较大。
首先对氧化矿进行了浮选试验，试验结果表明硫化浮选氧化矿效果较差，硫化钠消耗大、铜回收率低，无经济效益甚至是负效益。
接下来对硫化矿进行了如下试验：
(1)磨矿细度的研究
磨矿细度试验表明当细度超过-0.074mm占70%后，回收率提升有限，甚至在85%时出现回收率下跌现象，说明此时可能已经出现过磨现象。综合考虑，磨矿细度应控制在-0.074mm占70%左右。
(2)浮选药剂的研究
试验方法:取底层硫化矿10kg，破碎到-2mm后混匀，缩分出6份1000g的矿样，使用试验室小型球磨机将细度磨至-0.074mm占70%，分别使用丁基黄药、戊基黄药、丁铵黑药、Z200、MA、Y89作为捕收剂，使用2#油作为起泡剂、石灰作为pH调整剂进行浮选试验。
试验结果表明，丁基黄药、戊基黄药、MA、Y89四种药剂捕收能力虽然较好，但容易带上杂质，铜粗精矿品位控制较差;丁铵黑药虽然铜粗精矿品位控制尚可，但捕收能力相对其它五种捕收剂偏弱;Z200无论在捕收能力还是选择性上均表现优秀，最终确定Z200作为主捕收剂。
(3)配矿试验
由于氧化矿浮选回收率低，且堆浸-湿法回收对环境破坏严重，因此，考虑将氧化矿配入硫化矿中进行浮选。
试验结果表明，当氧化矿配矿占比超过15%后，铜回收率急剧下降。合理配矿制度应将氧化矿配比控制在10%-15%，此时配矿的氧化率也在10%-15%，铜回收率能稳定在86%以上。
(4)浮选工艺的研究
由于该矿山矿石的硫等杂质的可浮性也比较好，为尽可能的回收铜金属的同时亦保证铜精矿品位，考虑采用优先浮选工艺。工艺流程为：先使用选择性强的Z200回收一部分高品位铜精矿，再使用捕收能力强的黄药类捕收剂将剩余的金属捕收后进行再磨精选。结果如下表：
试验结果表明，优先浮选具有可行性，铜精矿品位和铜回收率都能得到有效控制。说明该矿山矿石可采用优精流程对铜精矿分步回收，先使用Z200回收大部分品位高、易回收的铜金属，再使用黄药回收低品、位难回收的铜金属。
综上所述，对于斑岩型铜矿的选矿工艺流程，当氧化铜矿无法通过堆浸方法进行回收，浮选效果又很差时，可以考虑将氧化铜矿与硫化铜矿混合进行浮选回收，在配矿过程中要保证回收率，当脉石矿物的可浮性均较好时，可考虑优先浮选工艺，浮选时应考虑抑硫浮选或使用选择性强的捕收剂进行优先浮选，以保证铜精矿的品位。