铜铅锌多金属硫化矿,选矿工艺流程改造案例

发表于:2024-02-18 16:06:57 浏览次数:
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某铜铅锌矿原矿中铜主要以黝铜矿形式赋存,矿石中硫铁矿含量高达50%以上,金属硫化物之间共生关系复杂,部分目的矿物嵌布粒度微细,矿石的这些特点导致铜铅精矿品位偏低,铅精矿砷、锑含量超标。由于该选厂现有工艺流程具有选矿指标不达标、回收率偏低等问题,对其进行了工艺流程改造。

铜铅锌多金属硫化矿

目前选厂采用优先浮选工艺流程,原矿磨矿细度为-0.074 mm粒级占85%,采用一粗两精两扫的浮选工艺获得铜精矿,铜浮选尾矿采用一粗三精两扫的浮选工艺获得铅精矿,铅浮选尾矿采用一粗两精两扫获得锌精矿,锌尾矿采用一粗一扫一精获得硫精矿。但现有选厂生产指标存在铜铅回收率偏低、铜铅精矿互含严重的缺点,铜回收率仅为62%,铅回收率75%,锌回收率90%。

铜铅锌多金属矿常采用优先浮选、混合浮选、部分混合浮选、等可浮等方案进行浮选。根据矿石性质,考察了优先浮选、铜铅混浮-铜铅尾矿浮锌-锌尾矿浮硫、铜铅锌混浮等工艺对铅锌硫的回收情况。最终确定采用铜铅混浮-混浮精矿再磨-铜铅分离-混浮尾矿浮锌-锌尾矿浮硫的工艺回收该矿种的铜、铅、锌、硫。

1、矿石性质

原矿主要化学成分分析结果见下图。矿石中可供回收的有价组分为铜、铅、锌、硫。矿石中主要金属矿物有黄铁矿、方铅矿、闪锌矿,其次为毒砂、黝铜矿、车轮矿,偶见白铅矿、菱锌矿;脉石矿物以白云石、方解石、石英为主,其次为云母、高岭石。

铜铅锌多金属硫化矿成分分析

2、改造后的选矿工艺流程

(1)铜铅混浮

铜铅混浮阶段,将原矿研磨至-0.074mm粒级占65%,抑制剂采用六偏磷酸钠+石灰+硫酸锌的组合抑制剂,目的是对原矿中的黄铁矿与脉石进行抑制。抑制剂用量为,石灰用量800g/t,六偏磷酸钠用量150g/t。捕收剂采用乙黄药+25号黑药,比例为1:1,用量为50g/t。

铜铅混浮工艺流程

铜铅混浮后需要对混浮精矿进行再磨,研究表明,随着再磨细度增加,铜铅精矿铜铅品位与回收率增加,当再磨细度到-0.037mm粒级占80%以后,铜铅浮选回收率增加不明显,因此,再磨细度选择-0.037mm粒级占80%为宜。

(2)铜铅分离

由于黝铜矿与方铅矿的可浮性相近,黝铜矿与方铅矿的分离比黄铜矿与方铅矿的分离难度大很多。要实现黝铜矿与方铅矿的分离,需强化方铅矿的抑制。

铜铅分离流程

经过多种方案比较,本次铜铅分离采用活性炭进行预先脱药,然后采用Z-200为捕收剂、水玻璃+CMC+YZ(YZ是一种无机物,不常用于铜铅分离作业)为组合抑制剂强化方铅矿的抑制,其中YZ对方铅矿的选择性抑制效果非常明显。

(3)浮锌

接下来需要对铜铅混合浮选闭路尾矿采用浮选回收锌,硫酸铜用量为700g/t。

3、改造结果

工业改造的原则是尽可能地利用现有设备。根据试验确定的工艺流程和药剂制度对现场流程实施了改造,具体改造方案包括:

(1)磨矿系统

降低磨矿细度,将原有的两段磨矿改为一段磨矿,原有的二段磨矿改为铜铅粗精矿再磨。

(2)主体浮选系统

闲置原铜浮选系统,原选铅浮选系统改为铜铅混合浮选系统,磨矿后的矿浆自搅拌桶直接引入原铅粗选浮选槽进行铜铅混合浮选,混合浮选尾矿进入原锌浮选系统照常选锌,锌浮选尾矿进入选硫系统进行硫浮选。

(3)新建铜铅分离系统

铜铅混合精矿经新安装的浓密机浓缩脱药后进行再磨,再磨后的矿浆经搅拌桶后进行铜铅分离浮选。铜铅分离系统为新安装的浮选机。

改造前后对比

改造后铜精矿品位提高了6.51个百分点,铜回收率提高了8.68个百分点,铅、锌回收率分别提高了6.59个百分点和2.36个百分点,技术改造带来的经济效益显著。


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