铜是全球走向新能源道路的重要原材料。提高铜矿产资源的高效低成本开发技术水平，对保障铜原料供给，推动新能源技术进步具有重要的现实意义。
当前，矿物加工工程技术就要重点解决低品位铜矿石资源的高效综合利用难的问题，不断提高对有价金属资源的回收效率，并实现选矿过程的节能降耗。
本文以国外某低品位铜矿为例，重点介绍了矿石工艺矿物学特性及与矿石性质相适配的选矿工艺，为同类型铜矿石资源的开发利用提供技术借鉴。
(1)原矿主要金属硫化物为黄铜矿和黄铁矿，其次为极少量闪锌矿、(蓝)辉铜矿和方铅矿，其他金属硫化物微量;
(2)脉石矿物以石英和硅酸盐矿物为主。碳酸盐矿物及其他脉石矿物含量较少，硅酸盐矿物以石英和钾长石为主，其次为白云母、钠长石、黑云母和绿泥石等，绿帘石、地开石等少量;碳酸盐矿物以方解石为主，白云石少量，还有磷灰石、金红石等其他脉石矿物;
(3)含铜矿物绝大部分为黄铜矿，少量的(蓝)辉铜矿，微量的锑黝铜矿和水胆矾。
黄铜矿是矿石中最主要的铜矿物，其次是含量极少的铜蓝、(蓝)辉铜矿，铜矿物含量合计为1.51%。矿石中黄铜矿主要呈不规则状嵌布在脉石中，常与黄铁矿、磁铁矿及赤铁矿共生，极少量与闪锌矿共生，粒度一般分布在100-500μm，但存在粒度嵌布不均匀现象，最小粒度小于5μm，最大粒度可达1000μm以上。
黄铜矿与黄铁矿、磁铁矿、赤铁矿密切相关。矿石中黄铜矿除了与其他硫化物紧密共生外，也常呈不规则状嵌布在脉石矿物中，其中呈条带状嵌布的黄铜矿粒度相对较粗，而呈星点状嵌布在脉石矿物中的黄铜矿粒度则比较细，这部分黄铜矿只有在较细的磨矿条件下才能充分单体解离。黄铜矿总体嵌布关系简单，少量嵌布关系复杂。
（1）矿石中主要目标金属矿物黄铜矿的嵌布粒度为中粒嵌布，且单体及中等以上连生体含量占比超过90%；因此，入浮磨矿细度-74μm含量占60%~65%的条件下可获得选铜回收率达90%的工艺指标。
（2）黄铜矿与浸染状分散的黄铁矿关系密切，而未解离的黄铜矿大部分与硅酸盐矿物连生，而与黄铜矿紧密连生的黄铁矿和硅酸盐矿物是影响铜精矿品质的主要原因；因此，选择粗精矿再磨工艺是降低铜精矿杂质含量，提高铜精矿品位的重要手段。
（3）矿石中除解离可见金与连生金以外，主要为黄铁矿载金。以自然金和银金矿赋存的金矿物相对较易回收，但黄铁矿包裹金在浮选过程中对石灰较为敏感，且在铜硫分选过程中容易进入尾矿；因此，浮选过程中矿浆pH值和铜精矿品位的合理控制是影响伴生金回收率的重要因素。
矿石的工艺矿物学资料是选矿工艺制定的重要依据，根据该矿石的工艺矿物学研究结果，结合现有硫化铜矿石的选矿工艺技术，并通过前期的选矿工艺实验，确定了该铜矿选矿厂“三次粗选、粗精矿分级再磨、三次精选、一次精扫选”的选别工艺。
该矿石在“三次粗选、粗精矿分级再磨、三次精选、一次精扫选”的选别流程下，当入浮细度-74μm含量占60%-65%的现场控制范围内，采取石灰调整矿浆pH值，SKIK+戊基黄药为捕收剂，D250为起泡剂，在原矿含铜0.41%、含金0. 24 g/t的情况下，可获得铜精矿含铜20.83%、含金9.25g/t，铜回收率90.43%，金回收率68.60%的选矿指标。
我国铜矿资源本就呈现矿体小、贫矿多的特点，随着不断开发，富矿更是少之又少，特别是在新能源产业不断发展的今天，铜的需求量越来越大，探索低品位铜矿的选矿技术已成为首要任务。上述案例中原矿铜含量仅为0.41%，选取科学合理的选矿方案，最终获得了含铜20.83%的铜精矿，技术及方案值得借鉴！