在矿产资源日益紧张的今天，提升选矿效率和产品质量成为矿业发展的关键。鑫海矿装凭借其在矿业设备制造和工艺流程设计方面的专业能力，成功对一座2000吨/天的铜矿选矿厂进行了浮选工艺及设备的全面改造。此次改造不仅提高了生产效率，还显著提升了铜矿资源的利用价值，为矿业的可持续发展树立了新的标杆。
原选矿厂生产能力为 2000t/d，碎磨采用“粗碎+半自磨+球磨”的工艺流程。该选矿厂原浮选工艺已运行15年，使用的SF-8型浮选机因设备老化、自动化程度低、存在安全隐患等问题，导致生产管理不便，经济效益受到影响。
同时，随着矿山开采的深入，矿石性质发生变化，原工艺流程已不适应新的矿石处理需求，特别是含铜黄铁矿类型矿石的增多和硫品位的逐年升高，使得原有工艺无法保证硫精矿的品位和回收率，尾矿含硫高的问题也未得到有效解决。
通过适当改造原有选矿厂浮选机的土建基础，调整浮选工艺流程，并选择合适的浮选机规格，以较小的改造成本和更短的改造时间实现生产指标的提升。这一改造不仅关注于提升当前的生产效率，也着眼于长远的可持续发展和资源的最大化利用。
将原有的混合浮选工艺改为优先浮选工艺，以适应矿石性质的变化。调整了矿浆的加药搅拌、粗选、扫选等步骤，优化了浮选作业的顺序和条件。
改造后的浮选工艺流程采用了优先浮选工艺，具体步骤如下：
（1）矿浆(-0.074 mm 占 70%)经过加药搅拌后进行两次粗选两次扫选。
（2）其中粗选一的精矿进入柱精选作业。
（3）粗选二的精矿进入再磨泵池，然后泵送至再磨水力旋流器进行分级，沉砂进入再磨机。
（4）再磨水力旋流器分级的溢流(-0.045 mm 占 85%)经过加药搅拌后进入一粗两扫分离作业，分离出的粗选精矿与粗一精矿合并，经过两次柱精选作业获得铜精矿。
（5）将精选一的尾矿和分离扫选一的精矿合并返回再磨泵池。
（6）分离扫选二的尾矿与选铜扫选二的尾矿合并进入选硫作业，经过一次粗选一次扫选两次精选获得高硫精矿和最终尾矿。
在浮选机的选型上，改造设计中考虑了三种不同规格的联合浮选机组方案，三种规格包括：XCFⅡ/KYFⅡ-16型浮选机、XCFⅡ/KYFⅡ-20型浮选机、XCFⅡ/KYFⅡ-24型浮选机。
最终选择了方案二，即选用了XCFⅡ/ KYFⅡ-20型浮选机。选择这种型号的浮选机是基于它能够满足厂房跨度和检修维护要求，同时在投资和经营费用上较其他方案更低，并且实际浮选时间更长，有利于后续生产的调整，保证有用金属矿物的回收率。
在铜矿浮选工艺改造过程中，自动化与安全升级是关键环节之一。主要包括以下方面：
（1）为选厂安装了先进的自动化控制系统，以实现对浮选机及其他关键设备的实时监控和控制。
（2）通过集成的控制面板，操作人员可以在中央控制室内监控整个浮选过程，及时调整操作参数。
（3）引入了传感器和监控设备，实时监测浮选机的运行状态，包括温度、压力、流量等关键参数。
（4）设计了安全联锁机制，确保在设备运行异常或操作失误时，能够自动触发安全停机或紧急响应措施。
1、铜精矿品位提高：铜精矿的品位提高了1.88%，从原来的19.32%提升到了21.20%。
2、铜回收率提高：铜的回收率提高了3.77%，从原来的76.68%提升到了80.45%。
3、硫精矿品位提高：硫精矿的品位显著提高，达到了9.25%的增长，品位从38.54%提升至47.79%，满足了高硫精矿的标准。
4、硫回收率提高：硫的回收率大幅提高，增长了16.11%，从原来的58.40%提升至74.51%。
5、经济效益改善：通过提高精矿品位和回收率，选矿厂的经济效益得到了显著改善。
6、资源有效回收：改造后的工艺流程更有效地回收了矿产资源，减少了资源浪费。
7、环境和安全：通过减少“跑冒滴漏”和提高自动化程度，不仅提升了生产管理效率，还可能改善了工作环境的安全性。
通过鑫海矿装的专业改造，该2000吨铜矿选矿厂的浮选工艺及设备改造项目取得了巨大成功。改造后，铜精矿和硫精矿的品位与回收率均有显著提升，经济效益和资源回收效率均得到了大幅改善。鑫海矿装的先进技术和丰富经验，确保了改造工程的顺利进行和高效运行。随着矿业市场对高效、环保生产的需求日益增长，鑫海矿装将继续致力于技术创新和服务升级，为客户提供更加全面、高效的解决方案，推动矿业向更智能、更环保的方向发展。